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我们的案例数据库覆盖了全球物联网生态系统中的 18,927 家解决方案供应商。
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上市时间、成交量时间、赚钱时间
将新产品推向市场时，时间至关重要。许多客户需要在很短的时间内批量生产产品。他们的要求给富士康带来了巨大的压力。
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金属制造
由于每个桅杆部分总共需要 222 个可靠的焊缝，因此制造它们是一个劳动密集型的过程。直到最近，STROS 还必须使用技术精湛的焊工来制作这些部分。尽管它已经使用机器人 25 年，但这些机器无法在这些特定组件所需的狭窄空间内管理复杂的弧焊。因此，为了生产令人满意数量的桅杆部分，每班必须在三个独立的工作站雇用三名焊工来制造这些部件。除了人力和空间方面的明显支出外，STROS 发现招募这项工作所需的高素质焊工越来越困难。这就是为什么该公司在 2007 年决定为桅杆部分制造过程的完全机器人化举行招标。在参与的四家公司中，只有 ABB 集团能够满足其所有要求。
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借助 Panaya 测试中心，ABB 巴西节省了 30% 的测试时间
对于拥有五个业务部门的 ABB 巴西来说，风险很高。巴西拥有世界上最复杂的税务系统之一，SAP 系统错误可能会给公司造成巨大损失。每次发布新功能的风险都很大，因此 ABB 巴西公司面临着巨大的测试挑战。具有很少或没有可用文档的复杂业务场景。每周都会发布一些系统更改（新功能、改进和错误修复），这需要付出巨大的努力来执行回归测试。 UAT 期间的主要挑战是跟踪所有活动，分布在多个区域/位置并控制一切。
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