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彻底改变生产问题管理：博世汽车案例研究
博世汽车是全球技术和服务提供商博世的一个部门，其查尔斯顿工厂面临着重大的沟通挑战。该工厂专门生产动力总成和电动机零件，使用双向无线电进行通信。这种方法效率低下，因为它限制员工一次只能联系一个人。缺乏简化的通信系统阻碍了工厂的生产力和效率。此外，该工厂即将面临新产品的启动，这需要从设置到全职生产再到客户交付的快速提升。该工厂还拥有基于绩效的薪酬体系，但缺乏明确的方法来跟踪和展示员工的技能和熟练程度。
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百乐嘉利宝的数字化转型和以运营商为中心的文化的扩展
百乐嘉利宝 (Barry Callebaut) 是高品质巧克力和可可产品的全球领导者，在全球 64 家制造工厂保持开放式沟通和解决问题方面面临着挑战。该公司在日常运营中严重依赖现场巡视和团队委员会，这使得管理层和职能专家能够为操作员提供支持并解决问题。然而，跟踪问题并联系合适的人寻求解决方案是一项复杂的任务。此外，该公司需要确保在一个工厂找到的解决方案在所有站点之间共享，以供整个组织范围内的学习。另一个挑战是需要实时信息访问以进行有效决策。该公司开始录制团队会议并在工厂中分享，以提高 COVID-19 大流行期间的可视性，但需要一个更强大的解决方案来进行数据驱动的决策。
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食品制造中的物联网实施：CH Guenther 案例研究
CH Guenther 是一家拥有 150 多年历史的大型食品制造商，其位于南卡罗来纳州的 Pioneer Frozen Foods 工厂面临着重大的运营挑战。该工厂拥有 200 多名员工，拥有 4 条主要生产线，工人之间严重依赖无线电和面对面交流。车间缺乏技术设备导致可见性有限和效率低下，许多问题未被注意到和解决。他们的一条生产线上经常出现一个问题，即产品没有正确放入包装中，导致定期停机三分钟。这些小停顿虽然看似微不足道，但一年内总共损失了约 40 个小时的生产时间。此外，由于缺乏训练有素的员工来操作新工作站，该工厂面临着潜在的停机风险。
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简化制造业问题管理：Plastico Dise 和 Poka 案例研究
Plastico Dise 是一家塑料包装产品制造商，在管理生产线问题方面面临着挑战。该公司因机器频繁停机而苦苦挣扎，并且缺乏对这些停机背后原因的了解。问题管理和解决过程繁琐且低效。当操作人员遇到问题时，必须通过内部电话和对讲机联系维护。然后，维护团队将记录问题，将工作订单下载到电子表格中，打印书面工作订单计划并将其发布到车间的黑板上。这个手动过程非常耗时，并且留有优化的空间。此外，质量、持续改进和 IT 问题都是通过电子邮件报告的，导致沟通困难和跟踪问题。由于存在两个独立的问题报告系统，该公司在可见性有限的孤岛中运营。
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提高皇家犬新员工的能力并解决可持续发展问题
Royal Canin 是一家全球宠物营养供应商，其波兰工厂面临着多项挑战。新员工的入职流程复杂且耗时，涉及多个部门且缺乏清晰的组织。领导层对流程没有可见性，因此难以完善和改进。此外，该公司还面临纸质文档和不友好的文档管理系统的困扰。工作说明很难获取，员工也很难阅读。更新指令，尤其是在审核之前，是一项劳动密集型工作。该公司还缺乏有关员工进步和能力的数据，阻碍了他们衡量和分析员工发展的能力。此外，Royal Canin 在使用纸质表格报告和管理安全问题方面面临挑战。分析数据是一项繁琐的任务，因为必须手动将信息传输到 Excel 文件或其他平台，然后工作人员才能提取任何有意义的见解。
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Workforce Productivity & Digital Transformation: An ABB Success Story
ABB Saint Jean, a plant in the installation products division of ABB Group, was looking for ways to improve product quality and customer satisfaction, while driving greater efficiency in production. The plant recognized an untapped opportunity to harness and build upon the knowledge of its factory workers. They knew workers were key to uncovering what’s happening on the factory floor, finding solutions to problems and contributing to continuous improvement. However, the plant was facing a digital gap. The way they get their information and communicate had evolved dramatically in the past 15 years, but how they do things on the factory floor hadn’t changed in over 25 years.
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Bel Group 与 Poka 成功启动设备设施
Bel Group 是一家领先的法国食品制造商，在魁北克索雷尔开设新工厂来生产 Mini Babybel 系列奶酪时，面临着多项挑战。这些挑战包括提取内部设备专业知识、进口和安装新设备、由于缺乏专业劳动力而从头开始构建工厂知识和文化，以及在满足生产目标的同时立即实施所有流程和标准。该公司还必须在短时间内招募 170 名员工，以支持完整的生产计划。他们需要一个能够促进培训流程、实现站点之间协作、确保获得全球利益相关者的内部专业知识并支持运营效率的解决方案。
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利用 Poka 的 IoT 解决方案简化 Bunge 的运营并减少停机时间
邦吉是食品和农业行业的全球领导者，面临着运营效率、工人敬业度和沟通方面的挑战。该公司拥有超过 23,000 名员工、300 多个设施，业务遍及 40 多个国家/地区，因此需要一种解决方案，将员工与标准操作程序 (SOP) 直接联系起来并促进沟通。主要目标是减少计划外停机时间、简化班次交接并提高检查质量。该公司还在寻找一种方法来提高平均故障间隔时间 (MTBF)，这将导致主要设备故障之间的间隔更长。我们面临的挑战是找到一种能够高效且有效地解决这些问题的解决方案。
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